Tahapan - Tahapan dalam pengujian Dye Penetrant Test ( Uji PT )

 

Dibawah ini adalah tahap tahap pengujian dengan cairan peresap :

 

1)   Tahap pembersihan awal

Terdapat tiga metoda pembersihan ,  yakni :  

Ø  MEKANIKAL

a.    ABRASSIVE TUMBLING , ADALAH SARANA PEMBERSIH :KERAK TIPIS       ( LIGHT SCALE ), TERAK , PRODUK KARAT ( RUST ) , SISA MOLD DARI PENGECORAN , DAN SAMPAH LAINNYA.. METODA INI TIDAK BOLEH DIGUNAKAN PADA BAHAN YANG LUNAK SEPERTI , ALUMINIUM , MAGNESIUM  ATAU TITANIUM

b.    GRIT BLASTING KERING , MEMBERSIHKAN KERAK TIPIS MAUPUN TEBAL ,  TERAK LAS , PELAPISAN ,  ENDAPAN  CARBON , DAN JENIS KOTORAN LAINNYA

c.    GRIT BLASTING BASAH , SAMA DENGAN  GRIT BLAST YANG KERING NAMUN UNTUK JENIS KOTORAN YANG LEBIH TIPIS / RINGAN , DA PERMUKAAN YANG LEBIH BAIK.

d.    SIKAT KAWAT , MEMBERSIHKAN LAPISAN ENDAPAN ATAU KERAK YANG TIPIS ( KARAT , OKSIDA , PELAPIS , ENDAPAN , DLL.)

Ø  NON MEKANIKAL

a.    AIR ATAU UAP BERTEKANAN TINGGI , BIASANYA DIGUNAKAN DENGAN DICAMPUR ALKALI PEMBERSIH , ATAU DITERJEN , UNTUK MEMBERSIHAKN MINYAK / GEMUK ,  BRAM / CHIP ,  DLL. YANG MENSYARATKAN PERMUKAAN TETAP HALUS

b.    GETARAN ULTRA , BIASANYA DIGUNAKAN DENGAN SABUN  DAN AIR , ATAU ZAT PELARUT ( SOLVENT ) , UNTUK MEMBERSIHKAN MINYAK DAN KOTORAN LAIN PADA BARANG BARANG KECIL HASIL PENGERJAAN  WERKBANK DALAM JUMLAH BANYAK.

Ø  KIMIA

a.    PEMBERSIHAN ALKALIN , DIGUNAKAN UNTUK MEMBERSIHKAN PERMUKAAN YANGLUAS DARI  SELURUH  JENIS KOTORAN TERSEBUT DIATAS . JUGA UNTUK MEMBERSIHKAN PERMUKAAN ALUMINIUM

b.    PEMBERSIHAN ASAM , DIGUNAKAN UNTUK MEMBERSIHKAN LAPISAN KERAK TEBAL ( ASAM KERAS ) , DAN LAPISAN KERAK TIPIS ( ASAM LEMAH )

Ø  ZAT PELARUT

a.    VAPOR DEGREASING , BIASANYA  MENGGUNAKAN SOLVENT YANG TERCHLORINASI , UNTUK JENIS KOTORAN EKS BENGKEL , TIDAK SESUAI UNTUK TITANIUM

b.    PENGELAPAN DENGAN SOLVENT , BIASANYA TIDAK MENGGUNAKAN SOLVENT YANG TERCHLORINASI . DIGUNAKAN UNTUK  MEMBERSIHKAN SISA PENGERJAAN BENGKEL DIPERMUKAAN YANG TIDAK LUAS.

 

2)   Tahap aplikasi bahan peresap ( penetrant )

Terdapat dua kelompok zat peresap , yakni :

Ø Zat pewarna(dye ) yang tampak

1.    EMULSIFIABLE VISIBLE DYE (  PEWARNA  EMULSI )

2.    SOLVENT REMOVABLE VISIBLE DYE ( PEWARNA LARUT SOLVENT

3.    WATER WASHABLE VISIBLE DYE      ( PEWARNA LARUT AIR )

Ø  Zat peresap Fluorescent

1.    POST EMULSIFIABLE FLUORESCENT( FLUORESCENT EMULSI )

2.    SOLVENT REMOVABLE FLUORESCENT( FLUORESCENT LARUT SOLVENT)

3.    WATER WASHABLE FLUORESCENT

 

Setelah  zat  peresap  disemprotkan , ditunggu beberapa saat

 ( dwell time ) secukupnya untuk memberikan waktu bagi zat tersebut untuk meresap kedalam celah celah non conformasi yang terbuka dipermukaan.

Sebaiknya dwell time sesuai dengan saran pihak pabrik pembuat zat peresap ( penetrant ). Dwell time berlebihan dapat menyebabkan keringnya zat penetrant didalam celah celah non conformasi.

Penyemprotan tergantung pada suhu dan kondisi permukaan uji. Suhu biasanya berkisar antara 50 hingga 100°F ( 10 hingga 38°C ) . Jika suhu lebih tinggi dari batasan tersebut diatas , harus terlebih dahulu diadakan kualifikasi prosedur dengan menggunakan bahan , jenis cacat dan suhu permukaan yang disimulasikan . Cacat dapat sesungguhnya ataupun buatan . Prosedur ini harus disetujui oleh pihak pemilik.( ASME V Par10.2 )

 

Penyemprotan   dapat    dilaksanakan   dengan    cara    biasa ( portable aerosol ) atau  menggunakan piranti electromagnetic   untuk  mencegah penyemprotan berlebihan.

 WAKTU RESAP ( DWELL TIME ) MINIMUM YANG DISARANKAN

Catatan :

Untuk penetrant fluorescent cakupan suhu 50 hingga  100°F , dan untuk visible penetrant cakupan suhu 50 hingga 125°F.

a   Dwell time maksimum tidak boleh melebihi angka yang  disarankan oleh  pihak pabrik pembuat penetrant .

b.           Waktu developing dimulai segera setelah lapisan cairan developer mengering. Waktu developing  tidak boleh kurang dari 10 menit. Waktu developing maksium untuk  jenis aqueous ( larut dalam air ) = 2 jam , dan untuk jenis non aqueous ( tidak larut dalam air ) = 1 jam.

 

3)   Tahap pembersihan kelebihan penetrant ( rinse time ) 

Setelah waktu resap terpenuhi , sisa zat peresap dibersihkan            ( rinsed ) .

Untuk zat peresap jenis water washable , dapat dibersihkan dengan air , asalkan tidak berlebihan sehingga pembersihan tersebut membasuh pula zat pewarna didalam celah non conformasi.Suhu air antara 50 hingga 100°F ( 10 hingga 38°C ). Tekanan air tidak boleh melebihi 40 psi ( 280 kPa ). Waktu rinsing tidak boleh lebih lama dari 120 detik , kecuali apabila  ditentukan  dalam  spesifikasi  material  zat peresap.

Yakinkan tidak terdapat akumulasi air atau zat pembasuh lainnya disuatu bagian yang akan diinspeksi.

Untuk zat peresap jenis sovent removable , harus dibersihkan dengan solvent ( yang biasanya dikemas dalam kaleng aerosol bertekanan ). Pembersihan menggunakan lap kain yang dibasahi dengan solvent . Pembersihan tidak boleh berlebihan . Waktu pengeringan sesuai spesifikasi pihak pabrik pembuat. , tergantung dari ukuran , kondisi dan jumlah bagian yang akan diinspeksi.

Untuk  jenis  post  emulsifiable ,  pembersihan  menggunakan air setelah terlebih dahulu sisa zat peresap disemprot dengan zat emulsifier sehingga menjadi campuran yang dapat larut dalam air . Konsentrasi zat emulsifier tidak boleh melebihi 5%.

4). Tahap pengeringan paska pembasuhan

Pengeringan dapat dilaksanakan dengan menggunakan semprotan udara panas atau dingin , atau dibiarkan mengering sendiri pada suhu kamar asalkan suhu bagain yang akan diinspeksi tersebut berkisar antara 50 hingga 100°F untuk penetrant fluorescent , atau antara 50 hingga 125°F untuk penetrant visible.

Jika dikeringkan menggunakan oven , suhu tidak boleh melebihi 160°F ( 71°C ).

Pengeringan melebihi 30 menit didalam oven pengering akan menggagalkan fungsi zat pewarna  ( dye ).

5.) Tahap developing

Terdapat 3 jenis developer , yakni :

a)     Developer tepung kering ( dry powder developer ).

Developer jenis ini harus segera diaplikasikan setelah permukaan  mengering  ( setelah pembasuhan / rinsing ).

Aplikasi  harus merata diseluruh permukaan yang akan diinspeksi. Kelebihan bubuk developer dapat dihembus dengan udara bersih dan kering serta bertekanan antara 5 hingga 10 psi . Disarankan untuk terlebih dahulu diadakan percobaan  akan tekanan angin penghembus yang akan digunakan , agar tidak menghembus keseluruhan bubuk developer .

b)    Developer larut air ( aqueous developer )

Developer jenis ini harus diaplikasikan segera setelah sisa / kelebihan penetrant dibersihkan dari permukaan yang diinspeksi tanpa menunggu keringnya permukaan.

Hati hati menggunakan aqueous developer pada penetrant jenis water washable karena mungkin akan menghapus indikasi.

Jenid developer ini harus disiapkan dan diaplikasikan sesuai rekomendasi pabrik pembuat untuk menjamin ratanya lapisan developer . Pengeringan dapat menggunakan prosedur pada 4).

Penyemprotan secara atomizing ( pengkabutan ) tidak disarankan untuk jenis developer ini karena sering terjadi penyemprotan yang tidak merata , demikian juga perendaman didalam cairan developer yang berlama lama akan melarutkan indikasi.

c)  Developer jenis wet non aqueous ( tidak larut air ).

Penyemprotan dilaksanakan setelah permukaan kering dari bahan pembasuh. Penyemprotan harus merata diseluruh permukaan yang akan diinspeksi . Karena sifatnya yang mudah menguap , tidak diperlukan pengering. Jenis ini biasanya jika dihisap ( inhaled ) terlalu banyak dapat membahayakan kesehatan ,

karenanya tempat penyemprotan harus terbuka atau diberi ventilasi yang memadai.

Penyemprotan berlebihan atau pencelupan benda uji dalam  developer jenis ini dapat menghapus indikasi.

Lapisan developer harus merata diseluruh permukaan uji dan tidak perlu terlalu tebal ( evenly thin film ).

6)    Waktu developing

Waktu developing tidak boleh kurang dari 10 menit . Untuk jenis developer bubuk kering , waktu developing mulai segera setelah developer diaplikasikan , sedang tipe wet developer ( aqueous atau non aqueous ) , waktu developing dihitung setelah developer mengering.

Waktu developing maksimum yang dijinkan adalah 2 jam untuk tipe aqueous , dan 1 jam untuk tipe non aqueous.

7)   Inspeksi dengan sinar hitam ( black light )

Pemeriksaan indikasi pada penetrant fluorescent dengan sinar ultraviolet dilaksanakan pada kegelapan ( penyinaran ruangan tidak boleh melebihi  2 kaki lilin ( feet candle ) atau 20 Lx. Pengukuran menggunakan photographic light meter pada permukaan uji.

Intensitas sinar ultraviolet untuk penggunaan umum minimum 1000 μ W / cm2 , diukur pada permukaan uji dengan black light meter. Untuk penggunaan khusus harus menggunakan jenis intensitas tinggi. Panjang gelombang dari sinar hitam berkisar antara  320 hingga 380 mm. Pengecekan black light g harus dilaksanakan secara periodik ( 1 x dalam seminggu ) dan pembersihan reflektor dan filter harus dilaksanakan setiap hari dengan hati hati. Filter yang retak harus segera diganti. Bola lampu yang rusak harus segera diganti karena mengeluarkan  radiasi enerji ultra violet ( UV ).

Karena pengungkapan indikasi sangat tergantung pada intensitas UV yang tetap , maka voltase harus dijaga dengan menggunakan voltage regulator pada saluran input listrik arus bolak balik ( AC ).

Catatan : Black light dengan intensitas tinggi dapat mengeluarkan sinar visible yang tidak dijinkan karena akan menghilangkan sinar refleksi indikasi. Karenanya disarankan untuk menggunakan jenis lampu yang direkomendasikan oleh supplier.

Sebelum digunakan lampu sinar hitam harus dipanaskan selama 10 menit. Untu membiasakan penglihatan , inspektor harus berada didalam kegelapan paling sedikit 1 menit sebelum mengadakan pemeriksaan.

8)   Inspeksi pada penetrant visible

Penerangan pada inspeksi penetrant visible paling sedikit 100 fc   ( 1000 Lx ).

9)   Pembersihan paska uji

Pembersihan paska uji diperlukan manakala sisa sisa developer dan zat penetrant dapat meracuni atau mengkontaminasi prose produksi.

 

Batasan

Apabila menggunakan  zat penetrant pada  baja austenitic , titanium , paduan nikel , atau paduan suhu tinggi lainnya , kandungan kotoran didalam zat penetrant seperti sulfur , halogen   dan alkali , dapat menyebabkan penggetasan atau karat. khususnya pada suhu tinggi.

 

Dibawah ini digambarkan contoh indikasi uji penetrasi pada sambungan las double fillet .